“再跑两轮，满十轮归档。”
巴拉日拿起对讲机，用中文下达测试指令，工装车重新进入合装区，视觉阵列扫过四个定位点，底盘模拟件与车身工装完成对接。
工位绿灯亮起，巴拉日没有抬手庆祝，只在平板上勾选完成，把数据提交中央系统。
“第二个工位完成。”
梁鸿远在签字栏落笔。
“去检测线。”
通往检测线的走道上堆着尚未拆封的员工工位柜，墙面一侧仍露着未封闭的线槽，工人推着物料车从旁经过，设备区却已经收拾得很干净，工具全部挂在编号位置，地面安全线刚做完复验。
从国内调来的工程师原计划分两批进入欧洲，Pack团队完成安装后返回，总装团队再接手后续工作，提速方案把两批人集中到同一时期，设备基础按区域交付，土建、安装和校准交叉推进。
代价也摆在眼前，临时办公区挤满技术人员，厂区班车从六辆增到十一辆，夜班餐厅连续三日延长开放，二十七点六亿元新增投入大半已经用于航空物流、人员驻场和设备提前进场。
梁鸿远走到第三个工位时，检测线负责人正盯着标定架上的最后一道数据，屏幕右侧显示三次校准记录，三个结果各差零点零二毫米。
“问题在哪？”
“末端视觉传感器零点回归存在偏移，重复三轮，偏移方向一致。”
“传感器换过吗？”
“换过备用件，结果一致，故障源在标定架。”
工程师把标定架底部照明打开，梁鸿远蹲下查看，固定座与轨道连接处看不出松动，激光跟踪仪的测量结果却显示，设备运行到第三位置时，基准面出现轻微变化。
一名安装工程师钻到标定架侧面，扳手落在固定螺栓上，转动半圈后停了下来。
“固定力值一致，接触面可能有异物。”
“拆。”
四名工程师抬起标定架定位板，接触面边缘露出一小片透明保护膜，安装时已经撕除大半，角落仍卡着指甲盖大小的一块。
匈牙利工人用镊子取出残片，递到灯下。
“设备出厂保护膜。”
检测线负责人拿起记录板。
“接触面多出一层，设备运行时受力变化，基准跟着偏。”
梁鸿远看向安装工程师。
“清理，复装，全量重校。”
“明白。”
定位板重新落回固定座，螺栓按对角顺序锁紧，激光跟踪仪从第一位置扫到第三位置，基准面变化回到内控范围。
工程师重新启动标定程序，视觉传感器对准基准板，第一轮数据回到目标区，第二轮偏差零点零一毫米，第三轮与第二轮一致。